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紧固件 发展现状
双击自动滚屏 发布者:admin 发布时间:2013/4/24 阅读:2676


发展现状
全球经济持续低迷、海外出口贸易萧条,国内外诸多紧固件企业,正面临着严峻的考验。加速经济转型和结构升级迫在眉睫,开拓海外市场无疑是当前紧固件行业发展的重要出路。
[9]从2011年四季度到2012年上半年,受客观环境的影响,紧固件产业的发展速度或将放慢,但从2012年三季度开始,随着政策的到位,十八大的召开,以及即将推出的一系列发展政策等,能促进行业进一步发展。并且必须要坚持创新和调整转型,要继续紧紧依托汽车、新能源、航空航天、造船、城市交通、IT、电子电器、建筑等重点产业,加速紧固件产品优化和升级,促进紧固件全行业健康稳健地发展。
据统计:全球紧固件市场规模超过500亿美元,2012年中国紧固件总产量也有望达到680万吨左右。但与美国、日本等制造业强国相比,我国紧固件行业还存在较大差距。
机械工业
机械工业是紧固件主要的用户之一。由于中国对机械基础件在机械工业中的重要地位认识较晚,长期缺乏投入,致使整个行业基础差、底子薄、实力弱。特别是随着中国主机水平的提高,机械基础件落后于主机的瓶颈现象日益显现。当今,虽然在技术引进、技术改造、科研开发等方面,国家给予了一定的支持,但与当前市场需求及国外水平相比,仍有不小差距,具体表现在:产品品种少、水平低,质量不稳定,早期故障率高,可靠性差。
紧固件作为机械行业主要基础件产品,机械工业的发展,也对紧固件产品提出更高的要求。国内普通标准紧固件一直供过于求,而高档紧固件(高温度、异型、钛塑复合、特殊性能等紧固件)供不应求,还要依赖进口。国家机械局把"普通标准紧固件"列为限制发展产品,"高强度异型紧固件"列为当前鼓励发展产品。高强度紧固件随着国家工业化水平的提高和技术进步,使用量逐步增加。
据了解,十二五期间装载机、挖掘机、压路机等工程机械产品保有量将达600万台,年销售量在5万台左右,据此估算,年需求高强度紧固件约在2万~3万吨。
以紧固件为代表的基础件,不仅是我国装备制造业的基础性产业,也是国民经济建设各领域的重要基础。在十二五期间,行业在保持部分成本优势的同时,必须靠技术进步、质量提升和产品性价比等新优势实现可持续发展。预计至2015年末全行业总产量将达750万~800万吨;在扩大出口的总体形势下,出口产品将呈起伏式增长态势,预计十二五期间年平均出口增长率为8%~10%,到2015年全行业出口总额将达到300亿元。[10]
汽车紧固件
近三十年来,随着我国制造业的强势发展,紧固件产业作为制造业生产链上不可或缺的基础件,同样取得了长足进步。据统计,全国有近2万家紧固件生产企业,其对经济发展的贡献是有目共睹的。
不容置疑,2008年由金融危机引发的全球性经济风暴致使整个紧固件行业的生产经营状况受到冲击。尤其是那些出口外向型生产企业,业务量急剧下滑,有的厂家的日产量只有平日的三四成;有些抵御风险能力不足的厂家,甚至只能关门避险了。随着金融风暴的影响渐行渐远,从2009年底始,全国紧固件行业的生产元气已大体恢复。2010年以来,不少紧固件企业的生产形势相当喜人,基本上达到2008年同期的水平,有的企业产值甚至还有新的增长。
在十一五期间转变经济发展方式未取得实质性进展,面对十二五规划制定的现代化产业体系构造背景下的新型的工业化进程,紧固件行业的发展实际上已处于瓶颈期。不少厂家的生产规模基本稳定,也鲜有新的紧固件厂投产,是产业的发展已经达到饱和阶段吗?实际上并不尽然。
时至今日,紧固件行业以速度换市场和用成本换资本的优势已经弱化,在过去的发展过程中,主要拥有成本优势而缺乏核心竞争力优势,属低成本的、低技术的外延式扩张模式;只有创造价格差别的能力,而缺乏创造产品差别的能力。这种情况决定了紧固件行业的制造属性,而非创造属性。大而不强缺乏核心竞争力的生产方式在日益激烈的市场竞争和应对经济发展转型的形势下,不少企业难以为继,紧固件企业已进入发展的瓶颈期,面临新的挑战。
一个紧固件企业的良性发展,必须建立企业的核心竞争力和培养产业的内在动力,但当前我国大多数紧固件企业由于创新能力不足,缺少知识产权的先进技术少,企业的技术人才匮乏,生产队伍不稳定,一线员工未经足够培训且流动性又大,企业日常生产穷于应付繁杂的低端或较低端产品,被动式的生产模式和不稳定的市场环境。不可否认,诸如人力资源匮乏、核心技术缺位以及市场拓展乏力这些内源性缺陷的存在,必定对行业的发展造成负面影响。
高强度汽车紧固件
本次调查共访问和调查了13家国内汽车紧固件公司,被调查公司均已经通过TS16949体系认证。平均1辆轿车的紧固件约1500个,每辆车螺栓装配的总时间约2.5~3.2h。可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量具有重要影响。本文从高强度螺纹紧固件生产的工艺过程人手,对高强度螺纹紧固件的国产化和供货质量的管理工作进行分析。
高强度螺纹紧固件产品流程
高强度螺纹紧固件生产的工艺过程为原材料改制→冷镦成形→螺纹加工(滚丝或者搓丝)→热处理→表面处理→分选包装,10.9级以上一般采用热处理后滚丝工艺。
汽车紧固件材料
高强度螺栓常用的钢材牌号为8.8级螺栓用35钢、45钢、ML35钢;10.9级螺栓用35CrMo;40Cr;12.9级螺栓用35CrMo,42CrMo、SCM435。
10.9级和12.9级发动机用紧固件进口材料主要来自日本神户、日本新日铁、韩国浦项等公司。进口材料淬透性好、纯净度高,装配稳定。成本约高于国内材料的15%-20%。
国内高强度螺栓生产质量最好的上海特强公司从原材料(进口)、冷镦工艺、热处理、表面处理全部按照日本合资方的流程生产,其质量稳定,但成本较高。国内规模最大的汽车标准件公司??东风汽标对乘用车用紧固件的材料选用也是以进口材料为主,商用车选用宝钢公司材料。
国内紧固件用原材料基本是热轧状态,而像日本等国生产的紧固件用钢基本上是可直接冷镦状态,用户无需预处理,可从环节上降低成本。
紧固件失效的常见失效形式有装配拉长、疲劳断裂和延迟断裂。
冷镦成形和螺纹加工(滚丝或搓丝、攻牙)
螺纹紧固件的质量除材料外,成形设备和螺纹加工设备及模具(生产工艺及其装备)是保证其质量的关键因素。尤其是大批量多品种供货状态下,对加工精度要求高的汽车紧固件,如何保证产品的一致性及缺陷的预防是紧固件生产面临的问题之一。
被调查公司的冷镦设备和螺纹加工设备,其国产设备约占40%,台湾设备占50%,进口(欧美、日本)设备约占10%;常见缺陷有尺寸和形位公差超差、头部折迭、螺纹流线镦断、齿部皱纹和裂纹等。
国内紧固件厂限于资金或其他原因,较多采用国产设备和台湾设备来生产汽车用紧固件,对于保证大规模生产高端紧固件产品的尺寸公差和形位公差,应该加大在线监控手段和模具制作水平。消除生产中的不合格品,从而保证主机厂、整车厂的装配质量。
热处理
热处理调质是为了提高紧固件的综合力学性能,满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。调质热处理工艺对原材料、炉温控制、炉内气氛控制、淬火介质等都有严格的要求。主要控制缺陷有材料的心部碳偏析、材料及退火过程中的表面脱碳、冷镦裂纹、调质中的淬火开裂和变形。
热处理工艺:上料→清洗→加热→淬火→清洗→回火→着色→下线。
被调查的紧固件企业80%左右有热处理设备,且采用台湾热处理工艺线居多;工艺线设备为连续式网带炉,带气氛保护,并由计算机控制气氛、温度和工艺参数。
高强度紧固件行业是一个竞争力比较大的行业,想要对于高强度紧固件行业技术和市场有一个透彻,客观的分析,我们需要从以下几个方面入手:
国内高强度紧固件行业企业竞争格局
高强度紧固件行业产业政策
高强度紧固件产品技术标准与规格
我国高强度紧固件产品技术竞争格局
中国高强度紧固件市场盈利水平
高强度紧固件产品核心技术研发动态
关于这六个方面,国内很多研究机构都有比较深入的调研与研究,也有诸多机构长期从事于该行业的调研研究。例如:“北京太阳谷经济信息中心”。[11]
反倾销裁定
中国是世界上最大的螺丝、螺母和螺栓等碳钢紧固件生产国,欧盟是这些产品的主要市场。2009年1月,欧盟决定对中国碳钢紧固件产品征收26.5%至85%的反倾销税。同年7月31日,中国将欧盟有关立法及反倾销措施诉诸世贸组织争端解决机制。此案成为中国在世贸组织起诉欧盟的第一案。
2011年7月15日世贸组织上诉机构发布报告最终裁定中国在与欧盟关于紧固件的贸易争端中胜诉。中国商务部条约法律司负责人16日对裁决表示欢迎,并称此案中方胜诉具有重大意义,将有助于改善中国企业在包括欧盟在内的国际市场的竞争环境,也将增强世贸成员对世贸规则和多边贸易体制的信心。
“这不仅是中国产业的胜利,也是世贸组织规则的胜利。”这位负责人称。
世贸组织上诉机构在15日发布的裁决报告中认定欧盟《反倾销基本条例》第9(5)条关于单独税率的法律规定违反世贸规则;同时,上诉机构推翻专家组的部分裁决,支持中方的立场,裁定欧盟针对中国螺丝、螺母、螺栓等碳钢紧固件实施的反倾销措施,在国内产业认定、正常价值和出口价格的公平比较等方面也违反了世贸组织规则。
中国商务部条法司负责人表示,欧盟是世界上对中国产品发起反倾销调查最多的世贸组织成员之一,其《反倾销基本条例》第9(5)条关于单独税率的法律规定长期使中国企业遭受不公平待遇。
他说,中方希望欧方尽快取消与世贸组织规则不符的立法和歧视性反倾销措施,公平对待中国出口企业,切实维护自由贸易和公平竞争。
 
 

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